如果企業(yè)目前還沒有建立ERP管理系統(tǒng)的打算，那么企業(yè)可能在未來的市場中逐漸喪失競爭力。目前國內很多制造型企業(yè)都還在使用傳統(tǒng)手工管理模式，數字化建設比較落后，這樣的生產狀態(tài)限制著企業(yè)的發(fā)展和突破。

今天我們來談談生產過程中關于協(xié)同的問題。

1、 生產計劃落不了地。

絕大多數的生產制造業(yè)老板都比較重執(zhí)行，但是比較輕視計劃方案的制定，認為只要按時交付就好了。實時上生產計劃要考慮六大生產要素：人、機、料、法、環(huán)、測。只有穩(wěn)定了生產要素，建立了數字化系統(tǒng)才能抵抗生產過程中的種種不利因素，才能有效的控制生產成本和提高利潤，而不是簡單的滿足一個訂單的按時完成。

2、 人為操作失誤頻發(fā)。

生產制造業(yè)最怕人員流動，尤其是對精度要求高的流水線，一旦有工人離職，整個技術和經驗都會流失，導致效率和品質降低。要從根本上解決這個問題，就需要建立ERP系統(tǒng)將生產流程標準化、建立標準作業(yè)程序，將員工積累的技術和經驗通過文檔的形式進行保存，可以有效的減少人員流動給企業(yè)造成的損失。但是一份電子文檔式無法確保流程的順利執(zhí)行，還需要將數據與ERP系統(tǒng)進行對接，才能真正實現標準化操作規(guī)范。

3、 物資周轉造成浪費。

生產線工人每天在領完任務后再去倉庫領原料，最后才可以到工位上進行生產，中途還可能因為各種需要來回走動，在這個過程中浪費的時間非常多，生產效率十分低下。這也是生產制造企業(yè)最為典型的管理難題之一，在生產現場會出現大大小小的協(xié)同問題，甚至還會因為協(xié)同事項處理緩慢而影響正常的生產流程。但是在ERP系統(tǒng)管理中可以有效解決此類問題：生產管理ERP能夠根據不同的生產任務提前預約物料、刀具、工裝夾具等，無序員工停機備料。將需要周轉的物料用電子標簽等形式作為依據，讓倉庫發(fā)料和生產任務同步對接，實現倉庫、業(yè)務和生產一體化。在生產過程中如果發(fā)現需要首末檢、巡檢、補充物料、設備異常、質量異常、工模異常等事項時，可以在工位端及時呼叫，讓維護組以最快的方式進行響應和處理。

通過解決以上三個問題，可以有效的將車間進行規(guī)范化，避免員工在生產過程中浪費大量時間，避免在生產過程中出現大量的無效協(xié)同工作，整體提高流水線運轉效率，節(jié)約成本，提高企業(yè)效益。