對于生產(chǎn)制造企業(yè)來說，對生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行充分的利用是提高產(chǎn)能的有效方式，但如何在保證設(shè)備安全運行的前提下實現(xiàn)車間設(shè)備生產(chǎn)效率的最大化，是一直困擾車間管理者的問題，朗速科技認(rèn)為可以從以下三方面入手。

實現(xiàn)車間設(shè)備生產(chǎn)效率最大化的方法

1、對設(shè)備進(jìn)行主動維護(hù)

老話說的好：“磨刀不誤砍柴”，很多生產(chǎn)設(shè)備在出現(xiàn)明顯故障之前就會導(dǎo)致產(chǎn)能下降，但不少企業(yè)都沒有主動對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)的習(xí)慣，而是等出現(xiàn)故障在去解決，前前后后給企業(yè)帶來了不小的損失。

想要徹底糾正這一問題，首先管理者要轉(zhuǎn)變觀念，不要把對設(shè)備的維護(hù)當(dāng)做一項成本支出，而要將其視為一項保值的長遠(yuǎn)投資。其次具體的設(shè)備檢修人員應(yīng)充分認(rèn)識到設(shè)備維護(hù)的重要性，并認(rèn)真負(fù)責(zé)的完成工作，及時解決設(shè)備的污染和磨損等問題，有效減少非計劃外停機。

通過人工檢查的形式監(jiān)測設(shè)備的穩(wěn)定性和隱藏問題可行性并不高，使用erp系統(tǒng)可以從技術(shù)層面進(jìn)行自動監(jiān)控和發(fā)出異常警報。朗速erp中的SCADA系統(tǒng)還能通過轉(zhuǎn)換數(shù)據(jù)動態(tài)支配模擬仿真設(shè)備運轉(zhuǎn)，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)和管理者通過遠(yuǎn)程大屏就能直接對設(shè)備進(jìn)行監(jiān)控。

2、制定合理的生產(chǎn)計劃

對于中小型企業(yè)來說，插單、改單等情況時有發(fā)生，生產(chǎn)計劃制定后也難于被實施，或者制定的計劃太過寬泛不能起到指導(dǎo)具體生產(chǎn)的作用，對于哪個環(huán)節(jié)在哪個時間段使用哪臺設(shè)備當(dāng)然也就沒有進(jìn)行安排。

合理的生產(chǎn)計劃會對設(shè)備能力進(jìn)行分析，并在生產(chǎn)計劃排程階段安排好設(shè)備的優(yōu)先使用順序，有效減少設(shè)備的等待時間或處于超負(fù)荷運轉(zhuǎn)的情況。實施了erp系統(tǒng)的企業(yè)可以好好研究一下其中的生產(chǎn)排程管理模塊，它能結(jié)合企業(yè)的生產(chǎn)產(chǎn)線、生產(chǎn)設(shè)備、生產(chǎn)人員等資源和客戶訂單的具體情況，制定出科學(xué)的加工排程計劃管理表單。

3、做好交接管理

不少生產(chǎn)車間都實行倒班制或換班制，員工在離崗前會對產(chǎn)品的加工情況進(jìn)行一個簡單的交接，但很少有員工在交接的過程中會提到設(shè)備的運行狀況，導(dǎo)致因設(shè)備產(chǎn)生的產(chǎn)品問題追溯和追責(zé)困難。

為了避免此類問題的出現(xiàn)，加工前操作人員需對加工設(shè)備運轉(zhuǎn)狀態(tài)及各類參數(shù)進(jìn)行核定確認(rèn)，同時對MES系統(tǒng)自動生成的余料清單、不良清單、半成品清單及成品清單進(jìn)行核對，無誤后才能進(jìn)行工作交接。